Silicon Carbide Ceramic Tube

Als Rohmaterial wird ultrafeines Siliziumkarbidpulver mit einer Partikelgröße von 0,5 bis 1,0 µm verwendet, B4C-C wird als Sinterhilfe verwendet, die Dichte des extrudierten Grünkörpers wird durch Lösungsmittelentfettung + zweistufigen Sinterprozess optimiert und das Sintern wird unter Vakuum oder Argonschutz durchgeführt.

Ultrafeines Siliziumkarbidpulver (0,5–1,0 µm) wird als Rohmaterial verwendet, B4C-C wird als Sinterhilfe hinzugefügt und grüne Embryonen werden durch ein Gel-Spritzgussverfahren hergestellt. Siliziumkarbidpulver wird gleichmäßig mit Monomeren, Vernetzungsmitteln, Wasser, Dispergiermitteln, Entschäumern, Härtungsmitteln, pH-Regulatoren, Verzögerern und anderen Additiven zu einer Aufschlämmung vermischt und dann wird ein Katalysator hinzugefügt, um die Polymerisation zu starten und ein dreidimensionales Polymerskelett zu bilden, sodass das Pulver an Ort und Stelle fixiert werden kann. Abschließend wird eine zweistufige Entfettung (Lösungsmittelentfettung + thermische Entfettung) durchgeführt und das drucklose Sintern unter Vakuum-/Argonschutz durchgeführt.

Als Rohmaterial wird ultrafeines Siliziumkarbidpulver verwendet, mit weniger als 15% Graphitmaterial vermischt, durch Trockenpressen und isostatisches Pressen geformt und unter Vakuum oder Argonschutz gesintert.

Als Rohmaterial wird Siliziumkarbid-Submikronpulver verwendet, als Hilfsstoffsystem kommt Oxid zum Einsatz. Es wird durch Trockenpressen oder kaltisostatisches Pressen geformt und anschließend in der Flüssigphase bei 1800–2000 °C gesintert.

Wählen Sie extrusionsfähiges Siliziumkarbidpulver in verschiedenen Partikelgrößen als Rohstoffe aus, fügen Sie Kohlenstoffquelle, Bindemittel, Emulgator und andere Additive hinzu, mischen, kneten, extrudieren und lassen Sie es anschließend reagieren und sintern. Es eignet sich zur Herstellung von Drähten, Rohren, Platten usw. mit gleichmäßigem Querschnitt und großen Abmessungen.

Als Rohmaterial wird Siliziumkarbidpulver unterschiedlicher Partikelgröße ausgewählt, organische und anorganische Kohlenstoffquellen werden eingebracht und mit deionisiertem Wasser, Dispergiermittel, Bindemittel usw. in einer Kugelmühle dispergiert. Die vorbereitete Siliziumkarbidaufschlämmung wird in die entworfene Gipsform injiziert und in einer Vakuumatmosphäre bei 1600–1700 °C siliziert. Der freie Siliziumgehalt des Produkts beträgt weniger als 15%.

Als Rohstoffe werden Siliziumkarbidpulver unterschiedlicher Partikelgröße verwendet. Als zweite Phase werden verschiedene Aktivkohlequellen hinzugefügt. Anschließend werden Dispergiermittel, Bindemittel, Druckhilfen usw. hinzugefügt, um eine hochfeste Aufschlämmung herzustellen, die durch Hochtemperatur-Reaktionssilizierung in einer Vakuumatmosphäre geformt und gesintert wird. Der freie Siliziumgehalt beträgt 15–20%.

Siliziumkarbidpulver unterschiedlicher Partikelgröße dienen als Rohstoffe und werden direkt der vorgemischten Flüssigkeit aus Monomeren, Vernetzern, Wasser, Dispergiermitteln, Entschäumern, Härtemitteln, pH-Regulatoren, Verzögerern und weiteren Additiven mit Kohlenstoffquellen zugesetzt und durch Katalysatoren und Initiatoren katalysiert. Der Monomervernetzer verfestigt sich zu einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur und fixiert das Keramikpulver im Gelnetzwerk. Das so hergestellte Material weist eine extrem hohe Biegefestigkeit und Bruchzähigkeit auf.

Als Ausgangsmaterial wird Siliziumkarbidpulver mit unterschiedlichen Partikelgrößen verwendet, das im Binderinjektionsverfahren hergestellt wird. Es wird bei hohen Temperaturen unter Vakuum oder Argon gesintert. Der freie Siliziumgehalt beträgt üblicherweise 10–30%.

Als Rohstoffe werden Siliziumkarbidpulver unterschiedlicher Partikelgröße (50–100 µm) verwendet. Die Rohstoffe werden durch Bindemittelinjektionsverfahren, spezielle Verstärkungsverfahren und Reaktionssintern unter Vakuum oder Argonschutz modifiziert und geformt. Der freie Siliziumgehalt liegt unter 15%.